本报讯  日前，随着中国民航适航审定中心审查组最后一项材料试验的顺利完成，AES100发动机360余种材料标准、330余种材料牌号合格鉴定、700余个特种工艺工序全部完成适航审定验证工作，形成1000余条设计用材料性能曲线，累积试验时长超160万小时。

　　据了解，AES100作为一款我国全面自主研制生产的涡轴发动机，从设计到制造，再到适航验证，离不开底层材料数据和工艺方法的支撑，发动机适航规章中也提出了材料工艺方面的明确要求。然而，由于国内民机研制起步较晚，满足民机适航要求的材料体系尚不完善，尤其在材料规范建立及验证流程、历史验证信息梳理、数据统计原则等方面基础较薄，缺乏系统化积累。这些问题导致AES100项目初期，能够用于验证输入的实际材料性能数据存在一定的缺失，为零部件/整机级验证项目的开展及其结果有效性带来了较大影响。

　　面对材料工艺这个行业内“老大难”问题，中国民航适航审定中心审查组与申请人团队早在项目概念设计阶段便共同着手搭建材料适航验证框架，详细规划工作思路，直面材料工艺技术、审定资源、验证成本、项目进度等方面带来的风险和挑战，以坚定的决心踢开这个“绊脚石”。在正式取证过程中，全面铺开材料工艺试验和分析工作，建立了107个材料规范，识别并修正了多份以往材料规范中存在的问题；完成了对33家供应商共计256种品种规格的材料合格鉴定，引领供应商构建满足民用航空产品要求的、顺应国际发展趋势的材料体系；详细梳理727个特种工艺工序及相应54份特种工艺规范的历史验证信息，分级分类进行考核并实现工艺鉴定全覆盖；形成了型号设计所需的所有设计用数据，并对其稳定性进行了充分评估，保证具有设计资料中采用的强度和其他性能。

　　“以一个型号为依托构建和完善一个单位的材料工艺体系本是一件看似不可能完成的任务，但却是当前我国民机发展环境下材料适航的必经之路。”审查组相关负责人告诉记者。“最后一个材料工艺验证工作顺利完成，宣告了AES100审查组和申请人团队已将这个‘不可能’变为‘可能’。在型号材料适航取得历史性突破的同时，也将材料适航的理念和意义埋入以AES100申请人和供应商团队为代表的发动机行业各单位心中，探索出一条适用于我国国情的涡轴发动机材料适航审定中国化道路，为后续型号的设计验证以及适航审定奠定了坚实的理论基础、方法基础、数据基础。”